Der Eckpfeiler der modernen Instandhaltung mag die vorausschauende Instandhaltung sein, aber die vorbeugende Instandhaltung ist immer noch sehr verbreitet, insbesondere in Branchen, in denen Fehler fatal sein können. Welcher Ansatz auch immer verfolgt wird, Daten spielen eine wesentliche Rolle. Eine bessere Nutzung von Daten führt dazu, dass Unternehmen in der Lage sind, den Zustand des Prozesses und der Ausrüstung zu bestimmen, um abzuschätzen, wann eine Wartung durchgeführt werden sollte. Das Ziel? Potenzielle Mängel zu beheben, bevor sie zu einem Ausfall führen oder die Prozessleistung negativ beeinträchtigen. 

Eine rechtzeitige Wartung wird durch die Integration von Daten-Nutzungsfunktionen ermöglicht. Letztendlich hängt eine erfolgreiche Implementierung nicht nur von der Fähigkeit des Unternehmens ab, Daten in genaue Informationen umzuwandeln, sondern auch von der weiteren Nutzung der Informationen zur Umsetzung eines effizienten, skalierbaren Wartungsplans. Im Folgenden finden Sie einige Tipps, Tricks und Beispiele aus erster Hand, wie Sie neue datengesteuerte Strategien zur Steigerung von Produktivität, Rentabilität und Effizienzgewinnen umsetzen können.

Nutzen Sie moderne Datenanalysetools

Moderne Softwaretools können Ihnen und Ihrem Team dabei helfen, verfügbare Daten zu analysieren und in genaue Informationen umzuwandeln, die zur Verbesserung Ihrer Prozessabläufe beitragen. Sie kombinieren Online-Daten aus verschiedenen Quellen, darunter Wartungs-, Zustandsüberwachungs-, Prozesssteuerungs- (DCS) und Qualitätskontrollsysteme (QCS), um eine effiziente Datenanalyse zu ermöglichen. Die Datennutzung kann visuell, gleichmäßig und leistungsstark sein, was zu einer verbesserten Produktion und einer einfacheren Planung der Instandhaltung führt.

Für Unternehmen, die in diese Richtung gehen, ist das beste Szenario, dass alle digitalen Informationen nahtlos integriert werden und die Benutzer ein klares Gesamtbild des Prozesses als Grundlage für eine bessere Entscheidungsfindung erhalten.

Fünf praktische Beispiele für datengesteuerte Instandhaltung

Bei der Betrachtung dieser Beispiele sollten Sie bedenken, dass die Möglichkeiten grenzenlos sind, wenn hochwertige Daten mit intelligenten Berechnungen und Algorithmen kombiniert werden. So ist es beispielsweise möglich, optimale Wartungszeitpunkte abzuschätzen, Teilprozess-Leistungen zu berechnen oder Laufzeitrisiken zu bewerten.

Nr. 1: Beginnen Sie mit einer Betrachtung auf Anlagenebene

Bei der Beurteilung des Wartungsbedarfs lohnt es sich oft, zu den Grundlagen zurückzukehren und mit der Visualisierung der Daten zu beginnen. Nehmen Sie zum Beispiel eine Pumpe. Erfassen und überwachen Sie die wichtigsten Messwerte zum Betriebszustand der Anlage (Drehzahl, Stromstärke, Vibration, Temperatur usw.). Daraus können Sie ableiten, ob das Verhalten der Anlage normal ist.

Nr. 2: Beginnen Sie, Muster zu erkennen

Studieren Sie die Dynamik des Prozesses. Vielleicht stellen Sie fest, dass die Beziehung zwischen z. B. der Pumpendrehzahl und dem Strom einer bestimmten Kurve folgt. Eine Abweichung davon sollte möglicherweise zu einer Maßnahme der Instandhaltung führen. 

Nr. 3: Einführung eines SPC-Ansatzes

Die Methode der statistischen Prozesskontrolle (SPC) hat ihre Leistungsfähigkeit in verschiedenen Bereichen der Prozessindustrie unter Beweis gestellt. SPC wird häufig im Rahmen von Six Sigma-Initiativen eingesetzt, um eine faktische Grundlage für die Messmethode der Prozessverbesserung zu schaffen, unabhängig davon, ob es sich um einen Produktions- oder einen Dienstleistungsprozess handelt. 

SPC-Grenzwerte werden auch regelmäßig von Wartungsteams verwendet. Eine Abweichung von den Grenzwerten sollte möglicherweise eine ereignisgesteuerte Instandhaltungsmaßnahme auslösen.

Nr. 4: Vergleichen Sie Änderungen der Prozessbedingungen

Die Prozessbedingungen, wie z. B. die Einrichtung der Anlagen, die Prozesssteuerungsstrategie, die verwendeten Rohstoffe und die erforderlichen Eigenschaften des Endprodukts ändern sich ständig. Die Untersuchung der Prozessänderungen bietet eine hervorragende Möglichkeit, mehr über den Prozess zu erfahren. Mit Wedge von Trimble kann dies beispielsweise mit Hilfe von Anmerkungen oder Benachrichtigungen geschehen, um die Daten in einen Kontext zu setzen. 

Das Wartungsteam möchte möglicherweise Prozessvariablen vor und nach Wartungsaktivitäten wie dem Austausch von Pumpen oder Ventilen vergleichen. Was hat sich zum Beispiel in den Daten geändert, als wir eine Pumpe ausgetauscht haben, und was können wir daraus lernen? Ist es möglich, diese neuen Informationen zu nutzen, um den nächsten Pumpenwechsel genauer zu planen?

Nr. 5: Untersuchung der Regelkreisleistung

Eine moderne Produktionsanlage verfügt über ein Produktionssteuerungssystem und Tausende von Regelkreisen, die die Effizienz der Produktion sicherstellen. Die Leistung der Regelkreise ist eines der größten Probleme für das Wartungsteam der Automatisierung, da schlecht funktionierende Regelkreise schwerwiegende Abweichungen bei der Produktqualität oder der Rentabilität verursachen können. 

Um die Leistung von Regelkreisen zu bewerten, müssen Regelkreis-Sollwerte, Reglerausgänge, Messungen und Zustandsdaten kombiniert werden. Durch die Analyse der Durchschnittswerte, Abweichungen, Höchst- und Tiefstwerte der Faktoren lassen sich Engpässe, tote Regelkreise, fehlerhafte Messungen und Abweichungen leicht ermitteln.

Letztendlich geht es nicht darum, wie viele Daten gesammelt werden, sondern darum, was man mit den Daten macht. Die meisten modernen Produktionsbetriebe generieren zwar erhebliche Datenmengen, aber die erfolgreichsten nutzen sie, um das Unternehmen voranzubringen.

 

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Der Betrieb eines komplexen industriellen Großunternehmens erfordert ein hohes Maß an Fachwissen und ein ebenso hohes Maß an Urteilsvermögen, insbesondere wenn es darum geht zu entscheiden, welche Funktionen intern erfüllt werden sollen und welche am besten ausgelagert werden. Letztlich ist es nicht möglich, jede Aufgabe selbst bestmöglich zu erfüllen – die besten Talente zu rekrutieren, Wissen, Systeme und Prozesse in jedem Bereich selbst zu entwickeln, ist eine zu große Herausforderung für jedes Unternehmen. Es müssen Entscheidungen getroffen werden; auslagern ja oder nein?

Auch wenn jeder Sektor, jede Branche und jede Unternehmenskultur anders ist, so ist doch ein verlässlicher Leitsatz, den man bei der Abwägung dieser Entscheidungen befolgen sollte: Konzentrieren Sie sich auf Ihr Kerngeschäft. Behalten Sie alle Funktionen, die für Ihr Unternehmen von zentraler Bedeutung sind, in Ihrem Unternehmen, da diese operativen Bereiche für die Sicherung des Wettbewerbsvorteils Ihres Unternehmens entscheidend sind. Wenn Sie zum Beispiel eine Papier- oder Zellstoff Fabrik betreiben, sollten Sie die Kontrolle über alle Funktionen, die direkt mit der Verwaltung des Endprodukts zusammenhängen, nicht aus der Hand geben. Funktionen, die nicht zum Kerngeschäft gehören, können jedoch zur Auslagerung in Betracht gezogen werden – und sie können in der Tat effizienter ausgeführt werden, wenn sie fremd vergeben werden. Betrachten wir nun einige der Schlüsselfragen, die sich den Führungskräften bei der Analyse dieser Kern- Entscheidungen stellen.

Wie bewerte ich, welche Funktionen für den Betrieb wichtig sind?

Wenn Ihr Unternehmen die strategische Entscheidung getroffen hat, die Fertigung im eigenen Haus zu halten, haben Sie bereits den ersten Schritt getan. Wahrscheinlich haben Sie mehrere Leistungsindikatoren wie die OEE (Overall Equipment Effectiveness) im Einsatz, mit deren Hilfe Sie die Wettbewerbsfähigkeit Ihres Betriebs verfolgen können. Solange Ihre Abteilungen für Forschung und Entwicklung, Verfahrenstechnik und Qualität nahtlos zusammenarbeiten, um Kosten zu minimieren, die Produktionsleistung zu optimieren, die Qualität zu verbessern oder Flexibilität und Agilität zu erhöhen, wird Ihr Unternehmen eine gute Position einnehmen. Betrachten Sie also grundsätzlich alle Prozesse und Funktionen, die einen direkten Einfluss auf Ihre Leistungsindikatoren haben, als heilig, d.h. als Ihre Kernfunktionen. 

Was die Leistungsindikatoren anbelangt, sollten Sie sich vor Augen halten, dass ein erfolgreiches Verständnis, eine genaue Messung und Ihre Fähigkeit, effektiv zu einem effizienten Betrieb beizutragen, nur dann möglich sind, wenn Sie das Steuer in der Hand haben. Das Verstehen und Messen sind einfach – aber Letzteres kann eine größere Herausforderung sein, da es ein seriöses Prozess- und Qualitäts-Engineering erfordert.

Nehmen Sie zum Beispiel ein beliebiges Framework für kontinuierliche Entwicklung, und Sie werden feststellen, dass der erste Schritt des Prozesses mit der Informationsbeschaffung, der Datenerfassung oder der Daten-/Prozessanalyse verflochten ist. Das Gleiche gilt für die Leistungsentwicklung – der Prozess muss von Anfang an strukturiert und datengesteuert sein, bis hin zur Kommunikation und Umsetzung der Ergebnisse. Die talentierten und neugierigen Menschen, die für diesen Prozess verantwortlich sind, d. h. die Ingenieure, können als Seele und Verkörperung Ihres Wettbewerbsvorteils betrachtet werden.

Wie unterstützt Trimble Industrieanlagen bei diesen wichtigen Entscheidungen?

Bei Trimble arbeiten wir im Bereich der Prozessanalyse und -diagnostik. Wir haben viele Unternehmen unterstützt, die interne und ausgelagerte Ansätze zur Prozess- und Qualitätsentwicklung in Erwägung ziehen. Während einige Unternehmen stolz darauf sind, ihr Prozesswissen zu erhalten und weiterzuentwickeln, um die Leistung zu verbessern, gibt es andere, die sich dafür entschieden haben, die Fehlersuche und Prozessentwicklung auszulagern. Unserer Erfahrung nach ist die erste Gruppe diejenige mit der besten und nachhaltigsten Zukunft.

Die zweite Gruppe sind im Wesentlichen die Anlagenbesitzer. Dazu gehören Industriebetriebe, die sich dafür entscheiden, ihre Effizienzentwicklung an Automatisierung und Algorithmen auszulagern. Sie setzen Spitzentechnologie ein und überlassen ihr anspruchsvolle Aufgaben wie die Optimierung des Prozesses anderen. Dies kann man argumentieren, aber ein System ist nur so gut wie seine Konfiguration und seine eingebetteten Modelle. Außerdem sind alle Systeme und Geräte für jedermann verfügbar. 

Letztendlich kommt es darauf an, wie man die beste verfügbare Technologie einsetzt und konfiguriert, um wirklich etwas zu bewirken. Bei den erfolgreichsten Unternehmen von heute haben wir festgestellt, dass diese Entscheidung darauf beruhen sollte, die Technologien, Prozesse und firmeneigenen Informationen, die das Kernwissen für den Betrieb ihres Unternehmens enthalten, intern zu schützen.

 

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