A pedra angular da manutenção moderna pode ser a manutenção preditiva, mas a manutenção preventiva ainda é muito utilizada, especialmente nos setores em que os erros podem ser fatais. Seja qual for a abordagem utilizada, os dados desempenham um papel essencial. O melhor uso dos dados faz com que as organizações consigam determinar o estado do processo e a condição do equipamento para estimar quando a manutenção deve ser realizada. O objetivo? Corrigir possíveis defeitos antes que eles resultem em falha ou afetem o desempenho do processo. 

A manutenção em tempo hábil é possível graças à integração dos recursos de utilização de dados. No final das contas, a implementação bem-sucedida depende não apenas da capacidade da organização de transformar dados em informações precisas, mas também de aproveitar ainda mais as informações para implementar um plano de manutenção eficiente e dimensionável. Veja abaixo algumas dicas, truques e exemplos em primeira mão de como você pode implementar novas estratégias orientadas por dados para aumentar a produtividade, a lucratividade e os ganhos de eficiência.

Aproveite as ferramentas modernas de análise de dados

Ferramentas de software modernas podem ajudar você e sua equipe a analisar os dados disponíveis e traduzi-los em informações precisas que ajudarão a melhorar as operações. Elas combinam dados on-line de várias fontes, incluindo sistemas de manutenção, monitoramento de condições, controle de processos (DCS) e controle de qualidade (QCS), para permitir uma análise eficiente dos dados. A utilização de dados pode ser visual, suave e poderosa, levando a uma produção aprimorada e a um desenvolvimento de manutenção mais fácil.

Para as empresas que apontam nessa direção, o melhor cenário é que todas as informações digitais sejam perfeitamente integradas e que os usuários tenham uma visão geral e clara do processo como base para uma melhor tomada de decisões.

Cinco exemplos práticos de manutenção orientada por dados

Ao analisar esses exemplos, tenha em mente que as oportunidades são ilimitadas quando dados de alta qualidade são combinados com cálculos e algoritmos inteligentes. Por exemplo, é possível estimar os tempos ideais de manutenção, calcular o desempenho de subprocessos ou avaliar os riscos de operabilidade.

Nº 1: Comece com uma visão em nível de equipamento

Muitas vezes, ao avaliar a necessidade de manutenção, vale a pena voltar ao básico e começar pela visualização dos dados. Veja uma bomba, por exemplo. Colete e monitore as medições mais importantes relacionadas à condição operacional do equipamento (velocidade, corrente, vibração, temperatura, etc.). Com isso, você poderá saber se o comportamento do equipamento é normal.

Nº 2: Comece a reconhecer os padrões

Estude a dinâmica do processo. Você pode perceber que a relação entre, por exemplo, a velocidade da bomba e a corrente segue uma determinada curva. Um desvio desse padrão pode levar a uma ação de manutenção. 

Nº 3: Implemente uma abordagem SPC

O método de processamento de dados do Controle Estatístico de Processos (SPC) provou seu poder em várias áreas do setor de processos. O SPC é frequentemente usado em iniciativas Six Sigma para fornecer uma base factual para o tipo de medição da metodologia de aprimoramento de processos, seja esse processo relacionado a um processo de produção ou a um processo de serviço. 

Os limites do SPC também são utilizados regularmente pelas equipes de manutenção. O desvio dos limites deve potencialmente desencadear uma ação de manutenção orientada por eventos.

Nº 4: Comparar as mudanças nas condições do processo

As condições do processo, como a configuração do equipamento, a estratégia de controle do processo, as matérias-primas usadas e as propriedades necessárias do produto final, mudam constantemente. Estudar as alterações do processo é uma ótima maneira de aprender sobre o processo. No Wedge da Trimble, por exemplo, isso pode ser feito com as anotações ou notificações para contextualizar os dados. 

A equipe de manutenção pode querer comparar as variáveis do processo antes e depois das atividades de manutenção, como a substituição da bomba ou da válvula. Por exemplo, o que mudou nos dados quando substituímos uma bomba e o que podemos aprender com isso? É possível usar essas novas informações para programar a próxima troca de bomba com mais precisão?

Nº 5: Estude o desempenho do circuito de controle

Uma planta de produção moderna tem um sistema de controle de produção e milhares de circuitos de controle que garantem a eficiência da produção. O desempenho do circuito de controle é uma das maiores dores de cabeça da equipe de manutenção da automação, pois o mau funcionamento dos circuitos de controle pode causar sérios desvios na qualidade ou na lucratividade do produto. 

Para avaliar o desempenho do circuito de controle, combine os pontos de ajuste do circuito de controle, as saídas do controlador, as medições e os dados de estado. Ao analisar as médias, os desvios, os máximos e os mínimos dos fatores, é possível determinar facilmente os gargalos, os circuitos mortos, as medições interrompidas e os desvios.

No final, lembre-se de que não se trata da quantidade de dados coletados, mas do que você faz com eles. Embora a maioria das operações de produção modernas gere quantidades significativas de dados, as mais bem-sucedidas estão aproveitando-os para impulsionar os negócios.

 

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A administração de uma operação industrial complexa e de grande escala requer uma grande quantidade de conhecimento especializado e uma quantidade igual de bom senso, especialmente quando se trata de decidir quais funções devem ser executadas internamente e quais devem ser terceirizadas. No final das contas, não é possível se destacar em todas as funções por conta própria – recrutar os melhores talentos, desenvolver conhecimento, sistemas e processos em todas as áreas é um desafio muito grande para qualquer empresa. É preciso fazer escolhas.

Embora a cultura de cada setor, negócio e empresa varie, um princípio orientador confiável a ser seguido ao considerar essas escolhas é: Concentre-se em seu negócio. Mantenha todas as funções que são essenciais ao seu negócio internamente, pois essas áreas operacionais são vitais para garantir a vantagem competitiva de sua organização. Por exemplo, se você estiver administrando uma fábrica de papel ou celulose, não transfira o controle de nenhuma função diretamente relacionada ao gerenciamento do produto final. As funções não essenciais, no entanto, podem ser consideradas e, de fato, podem ser executadas com mais eficiência quando terceirizadas. Agora, vamos considerar algumas das principais questões que surgem para os executivos quando eles analisam essas decisões essenciais.

Como posso avaliar quais funções são essenciais para a operação?

Supondo que sua empresa tenha tomado a decisão estratégica de manter a produção interna, você já deu o primeiro passo. É provável que você tenha vários indicadores de desempenho, como o OEE (Overall Equipment Effectiveness, Eficácia Geral do Equipamento), em uso para ajudar a monitorar a capacidade de competição da sua operação. Desde que seus departamentos de P&D, engenharia de processos e qualidade funcionem perfeitamente e em conjunto para minimizar os custos, otimizar o desempenho da produção, melhorar a qualidade ou adicionar flexibilidade e agilidade, sua empresa manterá uma boa posição. Portanto, como princípio orientador, considere quaisquer processos e funções que tenham impacto direto sobre seus principais indicadores de desempenho como sagrados, ou seja, suas funções essenciais. 

Em termos de indicadores de desempenho, lembre-se de que estar no banco do motorista permitirá uma compreensão bem-sucedida, uma medição precisa e sua capacidade de contribuir efetivamente para uma operação eficiente. A compreensão e a medição são fáceis, mas a última pode ser mais desafiadora, pois requer um processo sério e engenharia de qualidade.

Por exemplo, em qualquer estrutura de desenvolvimento contínuo, você perceberá que a primeira etapa do processo estará interligada à coleta de informações, coleta de dados ou análise de dados/processos. O mesmo se aplica ao desenvolvimento do desempenho – o processo precisa ser estruturado e orientado por dados desde o início até a comunicação e a implementação dos resultados. As pessoas talentosas e curiosas responsáveis por esse processo, ou seja, os engenheiros, podem ser consideradas a alma e a encarnação de sua vantagem competitiva.

Como a Trimble apoia as plantas industriais na tomada dessas importantes decisões?

Na Trimble, trabalhamos no campo de análise e diagnóstico de processos. Temos dado suporte a muitas empresas que contemplam abordagens internas e terceirizadas para o desenvolvimento de processos e qualidade. Enquanto algumas empresas mantêm e desenvolvem orgulhosamente o conhecimento de seus processos para melhorar o desempenho, há outras que optaram por terceirizar a solução de problemas e o desenvolvimento de processos. Em nossa experiência, o primeiro grupo é o que tem o futuro mais brilhante e sustentável.

O segundo grupo é formado essencialmente por proprietários de ativos. Isso inclui as plantas industriais que optam por terceirizar o desenvolvimento de sua eficiência para a automação e os algoritmos. Elas implementam tecnologia de ponta e deixam que ela cuide de tarefas desafiadoras, como a otimização do processo. Há algum mérito nesse raciocínio, no entanto, um sistema só é tão bom quanto sua configuração e seus modelos incorporados. Além disso, todos os sistemas e equipamentos estão disponíveis para todos. 

No final, a maneira de causar um impacto real se resume a como você usa e configura a melhor tecnologia disponível. Para os operadores mais bem-sucedidos da atualidade, descobrimos que essa decisão deve se basear na proteção – interna – das tecnologias, dos processos e da inteligência proprietária que contêm o conhecimento essencial para administrar seus negócios.

 

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